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 編號

技術

名稱

適用范圍

主要內容

投資及效益分析

有色金屬行業(yè)

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選礦廠清潔生產技術

礦山選礦

（1）簡化碎礦工藝，減少中間環(huán)節(jié)，降低電耗；（2）采用多碎少磨技術降低碎礦產品粒徑；（3）采用新型選礦藥劑CTP部分代替石灰, 提高選別指標；(4) 安裝用水計量裝置降低噸礦耗水量；(5)將防塵水及廠前廢水經處理后重復利用，提高選礦回水率；(6)采用大型高效除塵系統(tǒng)替代小型分散除塵器，減少水耗、電耗，提高除塵效率。

以3萬噸/天生產能力的選礦廠計，改造項目總投資265萬元，其中設備投資98萬元，年創(chuàng)經濟效益406.8萬元，同時，降低物耗、能耗，減少污染物的排放，改善車間作業(yè)環(huán)境。

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白銀爐煉銅工藝技術

銅冶煉

白銀爐煉銅技術是銅精礦焙燒和熔煉相結合的一種方法，是以壓縮空氣（或富氧空氣）吹入熔體中，激烈攪動熔體的動態(tài)熔煉為特征。技術特點：爐料制備簡單；熔煉爐料效率高；爐渣含三氧化二鐵（Fe₂O₃）少,含銅低；能耗低，提高銅回收率；煙塵少，環(huán)境污染小。

建一座100平方米白銀爐投資約5000萬元，年產粗銅5萬噸，2年可收回全部投資，經濟效益顯著，同時，大大減少了廢氣、煙塵的排放，具有良好的環(huán)境效益。

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閃速法煉銅工藝技術

大型銅、鎳冶煉

粉狀銅精礦經干燥至含水分低于0.3%后，由精礦噴嘴高速噴入閃速爐反應塔中，在塔內的高溫和高氧化氣氛下精礦迅速完成氧化造渣過程，繼而在下部的沉淀池中將銅锍和爐渣澄清分離，含高濃度二氧化硫的冶煉煙氣經余熱鍋爐冷卻后送煙氣制酸系統(tǒng)。

能耗僅為常規(guī)工藝的1/3－1/2，冶煉過程余熱可回收發(fā)電；原料中硫的回收率高達95%；爐體壽命可達10年。高濃度煙氣便于采用雙接觸法制酸，轉化率99.5%以上，尾氣中二氧化硫低于300毫克/標準立方米，減少污染。

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諾蘭達煉銅技術

年產粗銅10萬噸以上的銅冶煉行業(yè)

該技術的核心是諾蘭達臥式可轉動的圓筒形爐，爐料從爐子的一端拋撤在熔體表面迅速被熔體浸沒而熔于熔池中。液面下面的風口鼓入富氧空氣，使熔體劇烈攪動，連續(xù)加入爐內的精礦在熔池內產生氣、固、液三相反應，生成銅锍、爐渣和煙氣，熔煉產物在靠近放渣端沉淀分離，煙氣經冷卻制酸。

爐體結構簡單，使用壽命長，對物料適應性大，金銀和銅的回收率高，能生產高品味冰銅。由于沒有水冷元件，熱損失小，能充分利用原料的化學反應熱，綜合能耗低。技改投資為國內同類投資的一半，經濟效益顯著。硫實收率大于96%，具有良好的環(huán)境效益。

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尾礦中回收硫精礦選礦技術

伴生有硫鐵礦（黃鐵礦）的有色金屬硫化礦、貴金屬礦及單一硫鐵礦等礦產資源和含有硫鐵礦的選礦廢棄尾礦等

將尾礦庫儲存浸染礦選銅尾礦和現產浸染礦選銅尾礦，電鏟采集，運至造漿廠房礦倉，1.2兆帕水槍造漿，擦洗機擦洗與粉碎，旋硫器與濃密機分級濃縮至要求濃度后送浮選作業(yè)，添加丁基黃藥與2＃油，產出硫精礦；浸選銅尾礦直接加入硫酸銅（CuSO₄）活化，加入丁基黃藥與2＃油，產出硫精礦。一尾選硫與浸選硫可單選，也可合選。技術關鍵：尾礦水力造漿技術、擦洗機破碎與擦洗技術、旋流器分級技術、浮選選硫技術、運輸、卸車防粘技術。特點是應用范圍廣，分選效率高。

投資1500萬元，年產值4253萬元，利潤535萬元，投資回收期小于3年。減少尾渣排放量20%，緩解硫資源緊張的矛盾。

36

氫氧化鋁氣態(tài)懸浮焙燒技術

1300噸/天以上規(guī)模的氧化鋁生產

焙燒系統(tǒng)是由一臺稀相閃速焙燒主爐和一組內襯耐火材料的高效旋風換熱設備組成。其主要工作原理為：含水10%的氫氧化鋁經文丘里預熱干燥器及兩級旋風預熱器預熱至425^oC左右后，進入焙燒爐錐部。在焙燒爐內與高熱氣流（1100^oC）進行快速熱交換。由于爐體結構及物料、高溫氣流的合理配置，使得氫氧化鋁始終處于懸浮狀態(tài)，從而能夠快速完成焙燒過程。經焙燒后的氧化鋁經高溫旋風筒分離，進入由四級旋風筒和一級硫化床組成的冷卻系統(tǒng)。冷卻后的氧化鋁（低于80^oC）進入下一道工序。廢氣經一級預熱旋風分離后進入電除塵器，經除塵后（含塵濃度低于50毫克/標準立方米）排入大氣。其主要特點是熱效率高，能耗低，不產生燃燒煙塵。

總投資5000萬元，較引進設備節(jié)省投資4000萬元人民幣，投資回收期2.2年；因電耗、煤氣消耗的降低以及收塵系統(tǒng)的優(yōu)化，使噸氧化鋁焙燒成本降低約26.3元，年節(jié)約運行費用1340萬元。由于采用煤氣為燃料，消除了“煤煙型”污染和無組織排放；工藝物料經高效回收，粉塵濃度遠遠低于排放標準。

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串級萃取分離法生產高純稀土技術

有色金屬元素分離提取，如鈷、鎳、銅、鋰等；放射性元素分離提純，如鈾、釷等；制藥行業(yè)中有效藥物的提取；污水中重金屬有害元素的去除。

在生產高純稀土元素及其化合物工業(yè)生產中，廣泛使用溶劑萃取法分離稀土元素。有機萃取劑能與稀土元素生成絡合物，但與不同元素生成的絡合物穩(wěn)定性不相同，利用這種穩(wěn)定性的差異可以使稀土元素獲得分離。但一次萃取作用不能使某種元素獲得產品要求的純度，需進行連續(xù)多次萃取分離，這就是串級萃取分離技術。萃取技術可分為液相—液相萃取和液相—固相萃取，固相一般指將被萃物制備成微小顆粒的礦漿，也稱為礦漿萃取。

生產規(guī)模10000噸/年, 總投資5000萬元，產值1億元，利潤1000萬元。不產生廢氣、廢渣，廢水經處理后排放或回用。

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電熱回轉窯法從冶煉砷灰中生產高純白砷技術

有色金屬冶煉砷煙塵處理

高砷煙塵中的砷主要呈三氧化二砷的形態(tài)存在，它是一種低沸點的氧化物，并具有“升華”的特性。利用這一性質，在高溫條件下使三氧化二砷在回轉窯內揮發(fā)，隨煙氣進入冷凝收塵系統(tǒng)，溫度降低再結晶析出，得到白砷產品。高砷煙塵中的錫、鉛、鐵等氧化物因沸點較高，在電熱回轉窯控制的溫度條件下不揮發(fā)，進入殘渣，從而達到三氧化二砷與錫、鉛、鐵等氧化物分離的目的。錫在殘渣（窯渣）中富集，返回錫系統(tǒng)處理可以得到回收。

以高砷煙塵處理量4-9噸/日（1200-2700噸/年）計，總投資約100萬元。每年可產出白砷420多噸，回收錫75噸（拆合精錫65）噸，總產值160萬元，利潤70多萬元。同時，可避免砷灰對環(huán)境的污染，資源得到綜合利用。

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低濃度二氧化硫煙氣制酸技術

冶煉化工等低濃度（1－3%）二氧化硫煙氣治理

由鉛燒結機排出的二氧化硫煙氣，經過濕法動力波洗滌凈化，經加熱達到轉化器的操作溫度后，在轉化器內轉化為三氧化硫，經冷卻形成部分硫酸蒸汽。在WSA冷凝器內，硫酸蒸汽與三氧化硫氣體全部冷凝成硫酸。產酸濃度大于96%，制酸尾氣二氧化硫濃度小于200毫克/標準立方米，尾氣達標排放。

總投資1.4億元，SO₂轉化率>99.2%，年產成品酸63000噸以上，經濟效益明顯。

尾氣SO₂<200PPM，硫酸霧<45mg/Nm³，年削減SO₂排放2.8萬噸左右，減少粉塵排放量100噸，確保粉塵、二氧化硫、三氧化硫達標排放，大大改善環(huán)境質量。

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從尾礦中回收絹云母技術

金屬礦山開采

從金屬礦山尾礦庫獲取尾礦，利用特殊的分級設備及選礦設備回收加工-10μ、-5μ、-3μ以及更細的絹云母，經過改性設備并輔以改性藥方得到改性產品。改性產品可應用于橡膠工業(yè)作增強劑，應用于工程塑料行業(yè)作填充劑，應用于油漆工業(yè)作特種防污防銹涂料，應用于造紙、化妝品行業(yè)作填充料。

以新建10000噸/年絹云母回收廠為例，總投資1270萬元，年銷售收入2393萬元，利稅總額1849萬元，投資回收期0.9年。主要設備的使用壽命為10年。減少礦山尾礦排放量。

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煅燒爐余熱利用新技術

炭素行業(yè)

采用新型有機熱載體，利用煅燒爐排出的高溫煙氣，通過熱媒交換爐將熱媒加熱，通過管道送至炭素生產工藝中的瀝青熔化、混捏等用熱設備，改變了傳統(tǒng)采用蒸汽加熱方式，節(jié)約能源。經過熱媒交換爐后的煙氣由于溫度較高，經過水加熱器還可生產熱水。采用熱媒加熱后，提高了瀝青熔化溫度，改善了產品質量，提高了生產效率。

單臺改造投資340萬元。按照炭素廠年產陽極糊1萬噸、炭陽極小塊2.1萬噸、炭陽極大塊2.4萬噸計算，年可節(jié)約蒸汽消耗9.6萬噸，扣除電耗、熱媒消耗、設備折舊等，年創(chuàng)經濟效益460萬元，投資回收期0.74年。

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電解鋁、炭素生產廢水綜合利用技術

鋁電解及炭素生產行業(yè)

電解鋁及炭素生產廢水主要污染物是懸浮物、氟化物、石油類等，污水經格柵除去雜物后，進入隔油池除去大部浮油，加入藥劑經反應池和平流沉淀池沉降浮油，渣進入儲油池，底泥濃縮壓濾，澄清水經超效氣浮，投加藥劑深度處理，再經高效纖維過濾，送各車間循環(huán)利用。

總投資646萬元。年節(jié)約新水225萬噸，廢水經處理后循環(huán)利用。

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氧化鋁含堿廢水綜合利用技術

氧化鋁生產行業(yè)

含堿污水經格柵、沉砂池除去雜物及泥沙后，進入兩個平流沉淀池進行沉淀處理，底流由虹吸泥機吸出送脫硅熱水槽加熱后再送二沉降赤泥洗滌，溢流進入三個清水緩沖池，再用泵送高效纖維過濾器進一步除去懸浮物，凈化后得到再生水送廠內各工序回用。避免了生產原料堿的浪費，節(jié)約水資源，而且降低了廢水的處理成本。

以處理水量840立方米/小時計，總投資600萬元。年節(jié)約新水264萬噸；回收污水中的堿（折合碳酸鈉）1500噸，節(jié)約費用165萬元；水處理成本費194萬元/年（水處理成本0.3元/立方米），年經濟效益為208萬元。廢水基本實現“零排放”。